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よくあるお問合せ |
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溝入れ 突切り |
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1.端面溝入れでミルコーナとカットピアのヨコミゾ君の使い分けは？
基本的には、ミルコーナでは外径端面Φ20以上を、それ以下ではヨコミゾ君をご使用ください。ミルコーナでも外径端面Φ14以上のバイト(153E)もありますが、加工深さはヨコミゾ君の方が深く加工できます。
2.端面溝入れでは、指定範囲しか加工できないの？
例えばR152S-2525x25x4/100-140の最後の数字”100-140”が外径寸法の一発目に入れることが可能な範囲を示しています。この場合はΦ100～140に入れれば、内外径ともに無限に広げていくことができます。詳しくは弊社H.P. 技術情報Vol.2「端面溝入れ加工」をご覧ください。
3.ビビリがはげしいのですが？
周速を10％程度落とすか、シャープエッジのチップ(MPタイプ)などに変更してみてください。8mm幅以上のチップをお使いの場合は、6mm幅等に落とすことで切削抵抗の低減になり、改善がみられます。
4.ヨコミゾ君のブレードが折れてしまう。
小径の加工は工具の剛性を保つことが難しいため、とても難しい加工です。特に切粉が切れにくいワークの場合は、切粉がらみによってインサートが折れてしまうケースがあります。寿命が不安定なケースではまずこの切粉がらみを疑ってください。特に切粉が切れないワークでは注意が必要です。対策は、ステップを細かく入れ（0.5～0.1ｍｍ）、強制的に切粉を切断してください。また、加工径が小さいワークの場合は、切粉が内側に逃げて、刃物とワークの隙間に噛み込んでしまう場合があります。もし溝幅が広い場合でしたら、加工方法をまず内径側を削ってから外径側を削るように変更することで、切粉噛みを減らせる場合があります。
5.端面溝入れの加工の基本
ある程度大きな径のワークの場合は、遠心力で切粉が外側に逃げる（広がる）傾向にあります。もし加工径が広い場合でしたら、加工方法をまず外径側を削ってから内径側へ広げていくような切削にすることで、切粉が逃げるスペースを作り、スムーズな切削となります。
6.端面溝入れで、深い溝の場合
深さ１５ｍｍ以上の端面溝入れの場合､一気に底まで入れてしまうと､工具破損の原因につながります｡深さを2-3分割して削ることで切粉の掃けが良くなります。詳しくは弊社ＨＰ技術情報 Vol.7『溝入れ加工のご提案』をご参照ください。
7.端面溝入れで、柔らかいワークの場合
まずはステップを細かく入れ（0.5ｍｍ以下）、強制的切粉を切断してください。また、S10Cなどの特に柔らかいワークの場合、遠心力で切粉が外側に逃げたときに空間があると、そこで暴れてしまい、切粉が工具に絡んで破損の原因になります。この場合は、外側の壁を伝って切粉が排出されるイメージで、(上の5で示したのとは逆に)まず内径側を削ってから外側に広げていくことでスムーズな切削につながる場合もあります。
8.カタログに無い寸法が欲しい。
特注工具は１本から製作可能です。工具寸法､もしくはワーク図等頂けましたら､検討させて頂きます。
9.ヨコミゾ君の切削条件は？
周速は低めで加工して下さい。送りは0.02～0.05mm/r.p.m
10.特殊なノーズRまたは、特殊な形状が必要なのだが、加工は可能か？
チップ、ホルダー共に追加工可能です。弊社までお問合せ下さい。
11.ミルコーナチップの強度の違いは？
強い ← MS > MZ > MT-B = MT > MA > MT-C > MT-A > MPチップ → 鋭い
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フライス工具 |
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1.チップの選定方法がわからない
まずはカタログの「インサートの選定」ページをご覧下さい。◎が推奨ですが、いくつか候補がある場合は、カタログの「インサート」のページ右に記載のhmmin寸法をご参照ください。最低切り屑厚みを示す数値ですが、この数字が小さいほど、鋭いチップになります。断続な加工や剛性が必要な加工にはｈｍが0.1ｍｍ程度。
チタンやステンレスなどの加工にはhmが0.05ｍｍ以下のチップをお勧めします。
2.ステルラムの特徴って何？
インサートの刃先形状加工が非常に上手く､全周研磨によって、様々な加工に対応するインサートを作り出してます。特に難加工に向いています。また､レアメタルのルテニウムを母材に入れたり(世界唯一)､ハイスの様にスクイの大きい超シャープエッジの超硬インサートも作っています。
3.シャンク付きでΦ50以上のカッタが無いのはなぜ？
ステルラムの工具は剛性を重視して設計されております。シャンク径に対してカッタ径が大きくなると剛性が落ちてしまうため、Φ50以上はシェルタイプのカッタをお勧めしております。
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シャンク(持ち手側)が、カッタ径に対して細すぎると、主軸の動力(剛性)をロスしてしまい、ビビリの原因になります。 |
4.ステルラムはどんな加工が得意ですか？
難削材と言われるチタン、インコネルの加工。弱クランプなどビビリやすく、剛性の低いワークの加工。薄物で平面度を要求されるワークなど、難加工を得意としています。
| ステンレスなどの薄板加工 |
弱クランプ加工 |
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5.海外製品は在庫が心配なんだけど納期は大丈夫？
大阪に在庫センターがあり、カタログ上に在庫ありとなっているものは、PM４時までにご注文頂ければ即日発送可能です(＊)。タイミングによってはお取り寄せとなってしまう場合、また、海外在庫品につきましても定期的に便がありますので、納期はお気軽にお問い合わせください。（＊初回お取引分につきましては登録の関係上、数日を要する場合がございます｡）
6.興味はあるけど、購入する前に試せる？
テストカットも可能です。ただし弊社のデモ機に限りがありますので、お問合せ下さい。
面削り
7.八角形（CF42）と45度（CF45）のどちらを選べはいいのか。
45度のカッターはハイレーキ仕様となっていて切れ味重視。八角形は切れ味では劣りますが、
８コーナ使えるため、コスト重視です。
また新製品のネガカッター(SNタイプ)は四角形でも両面8コーナ使えるため、コストダウンに最適な工具です。
8.Z方向（軸方向）の切り込みはどこまで可能？
カタログにamaxという寸法が入っていますが、これが軸方向の切り込み深さの限界です。しかし、実際の加工では、切込みを大きくすればするほど切削抵抗が大きくなりますので、この数字の半分程度を上限と考えてください。ワークや機械剛性、切削条件が大きく影響しますので、詳しくは弊社までお問合せください。
9.薄板をやりたいが？
超シャープエッジの701ブレーカーは、切削抵抗が非常に少なく、高い平面度、ビビリ低減に優れています。
10.ハイレーキカッタのアキシャルレーキは何度？
15度です。他社製でもっと大きなアキシャルレーキのものもありますが、大きすぎると背分力が大きくなりすぎ、またインサートの剛性を落とすことになってしまいます。ステルラムではインサートで調整することで剛性と切れ味の両方を選択できる角度を設定してあります。
側面(ショルダーミル)
11.Z方向（軸方向）の切り込みはどこまで可能？
Amaxの数値目一杯かけることも可能ですが、その場合は切削抵抗が非常に大きくなるため、周速、送りなどの条件を落とす必要があります｡(結果的に、低切り込み高送りが最も効率の良い加工となります｡)
通常はAmaxの数値の半分以下を基準とお考え下さい。
12.90度のカッターで面削りも可能？
可能です。しかし45度や八角形のカッタに比べて切削抵抗が大きいため、非効率な加工となってしまいます。
13.壁を何回かに分けて加工した場合の段差を少なくしたい。
90度の隅削り用カッタは、インサートのサイズ別に09、12、16と３種類そろえております。そのうち12ｍｍ（CF90AD12カッタ）は、インサートに３次元曲面研磨を施していますので、比較的段差は少なくなります。しかし、軸方向の切込みを大きくすればするほど、段差は大きくなります。
また、切れ刃長33mmの7690VAZカッターもきれいなつなぎ目が出来ます。
CF90AD12タイプ
7690VAZタイプ
5182VZ エアロステル
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7690VA09タイプ
CF90AP16タイプ |
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14.エアロステルでｚ方向の段差をきれいにしたい。
刃長は32､33､53ｍｍの３種類あります。このインサートも曲面研磨しておりますが、刃長全部掛けてしまうと段ができてしまいます。刃長の半分～1/3程度ずつでつないでください。
加工ノウハウ
15.ワークの保持が弱くてビビってしまうときは
・切削条件について
①周速を落とす。→最も切削抵抗に影響する要因です。まず現状の10％程度落として状態を見てください。
②軸方向の切込みを減らす。→軸方向の切込みを大きくかけると背分力（ワークを上に引っ張る力）が大きくなってしまうため、ビビリの原因になります。
③刃数を減らす。→径方向の切り込み量とも関係していますが、ワークに接している刃数を減らすことで切削抵抗を減らすことになります。
・工具について
インサートをシャープエッジに代えてください。『421』もしくは『701』ブレーカー。
16.八角形で仕上げ面を良くしたい場合
ODET--44（全周研磨品）などのワイパーエッジ付きをご使用下さい。ワイパー部分がワークにベタあたりしているため､仕上げ面の向上につながります。
| ODMT M級インサート |
ODET ワイパー付き研磨級 |
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17.ステンレスの加工で構成刃先がひどい。
切削条件が遅すぎませんか？通常、超硬インサートでは周速が80ｍ/min以下になるとステンレスは構成刃先が付きやすくなると言われています。
18.サーマルクラックが起きてしまう
①熱変化に強いCVDコーティングを使用してください。
②高温に強いTiAlNコーティングなどのインサートで、ドライ加工を試してください。
19.ステルラムのインサートと互換性のあるカッターはないのか？
たまたま取り付くカッターもございますが、そのように設計はしておりませんので、安全上、品質上の観点からステルラムのインサートにはステルラム、もしくはカットピア製のカッターをご使用ください。
20.ツーリング面から、工具の切削力を生かすために必要なこととは？
シェルタイプのカッタにストレートシャンクをつけて（ST32-22等）ミーリングチャックで使用すると、剛性が大きくおちてしまいます。またBTアーバー使用の場合でも、首下長が長すぎる場合はビビリの原因になります。
21.樹脂を切削するには
シャープエッジの701ブレーカーと、GH1（K種超硬）の組み合わせが最良です。材料にもよりますが、周速は400～1000ｍ/minでご使用ください。 |
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座ぐり 面取り工具 |
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1.WHVタイプのクランプ方式
クランプ式、センタースクリュー留めの２つありますが、兼用です。(Φ46以上はセンタースクリューのみとなります）
2.ステンレスの加工をやりたいが、超硬は使えるか？
H、HA、WHの超硬ロー付けタイプはK種の超硬なのでステンレスの加工には向きません。ハイスのカッタをご使用ください。
3.ザグリは専用のホルダーが必要か？
パイロットとカッターの両方をホルダー付属のボルトでそれぞれで固定するので、必要となります。
4.ドリルだけ、もしくはカッター単体で使いたい
使えます。シャンク径が合えば専用ホルダーでなくても可能です。
但し、カッターには中心刃がありませんので、ドリルとしての単体使用はできません。
5.ハイスのカッタにコーティングを掛けたい
可能ですが、再研磨したら取れてしまうため、都度コーティングの必要があります。
6.Φ30以上は周り止めM型ホルダー使用とあるが、それ以外は使えないのか？
ザグリ加工は、径が大きくなればなるほど切削抵抗が大きくなるため、ズレ防止のためM型を使用してください。（ただし他の標準のホルダーに取り付けて使用することは可能です。）
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| キー溝なし 標準タイプ |
キー溝付きホルダ |
7.表座繰りの下穴径はどのくらいの精度？
パイロット（R、Fタイプ）の公差はｃ９です。パイロットに対して下穴径が大きすぎる場合はブレが発生して、工具破損につながります。適正な工具を選択して下さい。パイロット径は、下穴用ドリルと同径サイズを選定してください。
8.うら座繰りの下穴径はどのくらいの精度？
ホルダーの公差はd8です。（寸法にもよりますが）マイナスの公差ですので、ホルダーは下穴用ドリルと同径サイズを選定してください。
9.切削条件表の範囲が広すぎて、どこを選べば良いか判らない
汎用的な工具として開発された商品のため、様々な使用条件を考慮して切削条件も設定しております。剛性がある場合は上めで、ビビリやすい場合には下めでお願いします。
センター面取り
10.アルミで面をきれいに出したい
にごってしまい、鏡面にはなりません。
11.バリはでるか？
出ます。寿命は落ちますが鉄系のワークでも、アルミ用のチップを使用することで多少改善します。
11.特徴は？
回転軸とチップの先端寸法がごくわずかずれているのかキモです。
11.チップが割れてしまった
送りを落として、回転数を上げてください
11.Vミゾ加工はできますか？
インサート先端部分の損傷が激しくなるので、お勧めできません。 |
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深穴ドリル |
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1.特徴は？
刃の開きがガンドリルに比べて大きいため切粉の排出性に優れ、専用機がなくても一般的な工場のエアー圧で加工が可能です。
2.旋盤で使う場合
下穴を開けるのが手間の場合は、先端にガイドブッシュを取り付けてください。
3.寿命は？
加工条件によって大きく変動します。おおよそ10ｍ～20ｍくらいです。最研磨の回数については、磨耗状況によりますが5～8回程度可能です。
4.切削深さ
基本的には30D以上は２本（30D以下と30D以上）でご使用下さい。２本使用の場合、70Dまで可能です。切粉の排出が良いワークなどは、30D以上でも１本で可能な場合もございます。
5.斜め穴やクロス穴は
材料、加工深さ等の条件により可能です。
6.苦手なワークは？
ステンレスやチタン合金など、切粉が切れにくく熱伝送率が低いワークは向いていません。寿命も極端に悪くなります。
7.仕上げ面は？
材料、加工深さ等によりますが、縄跳びのようにバニッシングしながら進むため、6.3S以上になることもあります。
8.穴精度は？
径の精度は上記理由から広がる傾向にあります。
9.直進性は
機械のブレと下穴精度に大きく影響します。適正な状態の場合、直進性は1ｍで2ｍｍ程度です。
10.加工時にステップは
ほとんどの材料で必要ありません。
11.エアー圧が弱いのだけれど使用可能か？
0.5Mpa以上が推奨最低圧となっていますが、加工径、深さによって、これ以下でも可能な場合もございます。 |
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